上下工序合理化建议 生产车间5s合理化建议

上下工序合理化建议

作为班来计,首先负责任先去去好带头,后要班员巾着走呗,三就要班头出面沟通做好思想工作咯,钱又发计发怎么不能沟通的呗???呵呵呵...

事后分析结果,从工作的目的着手,再苦再累和手下在一起的时候永远保持旺盛的精. 任何人不能有特殊化; 2! 2,鼓励合理化建议的推广,绝不保姆式的干涉、注重对团.

每个员工均应树立服务到位观念;站在本工序的角度,必须具备为下工序服务的意识;下工序实质上应视为上工序的顾客.

生产车间5s合理化建议

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制订本制度..

完善、明确企业管理制度,建立绩效考核制度,通过宣传教育,让全体员工都了解,知道什么情况会得到处罚,什么情况会得到奖励,以提高员工遵纪守规的自觉性和工作积极性,提高工作效率.

转载以下资料供参考 5s是指整理(shiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)等五个项目,因日语的罗马拼音均为“s”开头,所以简.

对生产线合理化建议

做好5S应有的步骤:1,内部宣传造势2,培训指导相关知识3,领导的有力支持4,. 1 目的:通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养公司全体的共同 管.

制造现场1:节约成本 有二方面一:在制作 工艺上减少不必要的流程 或者是有更好流程代替旧的不好的流程 二:从供应商中降低成本.2:公司内部的ISO 5S 4M等每个月对这此核查跟统计.最好 做出品格与数据.如工具的摆放与定位置要明确3:检查上工序、做好本工序、把关本工序、交接下工序(必需是合格品)减少内部不必要的返工4:失败率降低(产品的报废)在比较易错误的要特别交带与现场抽检员抽检不要到最后工序才知道坏了

合理化建议:1. 完善的质量管理程序.各班组应严格执行岗位操作法,认真履行自己的职责,相互配合、协调工作.关键控制点要按岗位工艺操作法的规定严格执行、控制.

生产机器的建议

生产线提高生产效率的办法和途径 在多年的生产实践中,制造型企业生产主管经常问到的问题无非是效率、品质、成本之类的话题,而这三者本来就是唇齿相依的关系,.

转载以下资料供参考 车间管理 车间管理主要任务 (一)健全车间生产组织,合理组织生产. 车间的中心任务是生产,围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向..

制造现场 1:节约成本 有二方面一:在制作 工艺上减少不必要的流程 或者是有更好流程代替旧的不好的流程 二:从供应商中降低成本. 2:公司内部的ISO 5S 4M等每个月对这此核查跟统计.最好 做出品格与数据.如工具的摆放与定位置要明确 3:检查上工序、做好本工序、把关本工序、交接下工序(必需是合格品)减少内部不必要的返工 4:失败率降低(产品的报废)在比较易错误的要特别交带与现场抽检员抽检不要到最后工序才知道坏了 在上几点分析下来来就可以了.相信出来的报告一定OK

粉碎工序的合理化建议

要点:输送物料方式、一级粉碎及二级粉碎、除尘、风网及风机;质量控制关键点:除杂,加装磁铁除杂装置.

(1)一般情况下,矿山距工厂较远时,石灰石破碎系统设在矿山为宜.这样,可以减少. (4)各种物料破碎系统的成品粒度,主要取决于后续工序的粉磨系统对物料的粒度要求.

首先燃烧值会降低很多,需要加水搅拌!现在市面上有这样的设备了!不过先炭化后再制棒有很多缺点,最好制棒后还需要烘干,其次再制棒时需要使用粘结剂可以这样做的!不过这样的木炭价格很低的